Klasyfikacja pleśni

Krótki opis:

Pleśń (pleśń, matryca) to bardzo duża rodzina, odgrywa ważną rolę we współczesnym przemyśle. Jasna klasyfikacja pleśni jest bardzo ważna dla zrozumienia produkcji przemysłowej.

Wyślij e-mail do nas Pobierz jako PDF

Szczegóły produktu

Pleśń (pleśń, matryca) to specjalne narzędzie wykorzystywane w działalności człowieka. Klasyfikacja pleśniobejmuje szeroką gamę. We współczesnym społeczeństwie stare jest ściśle związane z produkcją przemysłową, co znacznie poprawia wydajność produkcji i precyzję części.

Pleśń to specjalne narzędzie wykorzystywane w działalności człowieka. Klasyfikacja pleśni obejmuje szeroki zakres. We współczesnym społeczeństwie pleśń jest ściśle związana z produkcją przemysłową, co znacznie poprawia wydajność produkcji i precyzję części.

Forma to sprzęt technologiczny, który kształtuje (kształtuje) materiały w produkty i części o określonych kształtach i rozmiarach. W tym: matryca do tłoczenia, forma wtryskowa z tworzywa sztucznego, forma odlewnicza, forma do kucia, forma do metalurgii proszków, matryca do wytłaczania, matryca do walcowania, matryca szklana, forma gumowa, forma ceramiczna, forma odlewnicza i inne typy. We współczesnym przemyśle forma odnosi się głównie do formy używanej do masowej produkcji części z tworzyw sztucznych i elementów okuć. Kiedy jest używany do formowania stałego przedmiotu z płynnego plastiku, metalu i innych materiałów wtryskiwanych do jego wnęki, nazywamy go „pleśnią” lub „pleśnią”. Kiedy jest używany do wykrawania, gięcia, gięcia i wyciskania pełnego półfabrykatu, ogólnie nazywamy go „matrycą”.

Forma jest klasyfikowana według jej cech w następujący sposób:

Klasyfikacja według materiałów i technologii przetwarzania, formy można podzielić na formy do sprzętu, formy z tworzyw sztucznych i formy specjalne.

(1) Formy niemetaliczne i do metalurgii proszków: formy z tworzyw sztucznych, formy do spiekania, formy do piasku, formy próżniowe i formy parafinowe.

Wraz z szybkim rozwojem tworzyw polimerowych, formy plastikowe są ściśle związane z życiem ludzi. Formy plastikowe można ogólnie podzielić na: formy wtryskowe, formy do wytłaczania, formy wspomagane gazem itp

(2) Matryce do sprzętu dzielą się na: matryce odlewnicze, matryce do tłoczenia (takie jak matryce do wykrawania, matryce do gięcia, matryce do ciągnienia, matryce do obracania, matryce kurczliwe, matryce falujące, matryce wybrzuszające, matryce do kształtowania itp.), Matryce do kucia (takie jak jak matryce do kucia matrycowego, matryce do spęczania itp.), matryce do wytłaczania, matryce do odlewania kokilowego, matryce do kucia itp.

Wykrojnik do metalu

1. Klasyfikacja form plastikowych

(1) Forma wtryskowa

Forma wtryskowa to rodzaj formy służącej do formowania części z tworzyw termoplastycznych i termoutwardzalnych. Formowanie wtryskowe jest szeroko stosowane ze względu na wysoką precyzję i wydajność. Formowanie wtryskowe polega na dodaniu tworzywa sztucznego do cylindra grzewczego wtryskarki. Plastik jest podgrzewany i topiony. Napędzane przez śrubę lub tłok wtryskarki, tworzywa sztuczne wtryskiwane do gniazda formy przez dyszę i system odlewania formy, utwardzają się i kształtują w produkty wtryskowe w wyniku działań fizycznych i chemicznych. Formowanie wtryskowe to cykl składający się z wtrysku, docisku (chłodzenia) oraz procesu wyjmowania z formy części z tworzyw sztucznych, dlatego formowanie wtryskowe ma charakterystykę okresową.

Formowanie wtryskowe tworzyw termoplastycznych ma zalety polegające na krótkim cyklu formowania, wysokiej wydajności produkcji, niewielkim zużyciu stopionych materiałów na formie oraz dużej partii części z tworzyw sztucznych o złożonym kształcie, wyraźnym wzorze powierzchni i znaku oraz wysokiej dokładności wymiarowej. Jednak w przypadku części z tworzyw sztucznych o dużej zmianie grubości ścianek trudno jest uniknąć wad formowania. Jednym z problemów jakościowych jest również anizotropia części z tworzyw sztucznych. Należy podjąć wszelkie możliwe środki, aby go zminimalizować.

Forma wtryskowa

(2) Forma do wytłaczania tworzyw sztucznych

Wytłaczanie tworzyw sztucznych jest rodzajem metody formowania polegającej na tym, że tworzywo sztuczne w stanie lepkiego przepływu przechodzi przez matrycę o określonym kształcie przekroju w wysokiej temperaturze i pewnym ciśnieniu, a następnie uformuje je w ciągły profil o wymaganym kształcie przekroju na niższym temperatura. Proces produkcyjny wytłaczania to przygotowanie materiałów do formowania, wytłaczanie, chłodzenie, trakcja i cięcie, obróbka końcowa wyrobów wyciskanych (kondycjonowanie lub obróbka cieplna). W procesie wytłaczania należy zwrócić uwagę na regulację temperatury, prędkości ślimaka oraz prędkości trakcji każdej sekcji grzewczej bębna i matrycy wytłaczarki w celu uzyskania kwalifikowanego profilu wytłaczania.

Szczególną uwagę należy zwrócić na dostosowanie szybkości wytłaczania stopionego polimeru z dyszy. Ponieważ gdy szybkość wytłaczania stopionego materiału jest niska, ekstrudat ma gładką powierzchnię i jednolity kształt przekroju, ale gdy szybkość wytłaczania stopionego materiału osiągnie pewną granicę, powierzchnia wytłoczki stanie się szorstka i straci połysk, a skóra rekina, pojawi się skórka pomarańczowa, zniekształcenie kształtu i inne zjawiska. Gdy szybkość wytłaczania dalej rośnie, powierzchnia ekstrudatu zostanie zniekształcona, a nawet rozgałęziona i rozbita na stopione fragmenty lub cylindry. Dlatego bardzo ważna jest kontrola szybkości wytłaczania.

Linia do wytłaczania tworzyw sztucznych

Wytłaczanie umiera

(3) Forma do formowania pustego w środku

Forma do formowania wydrążonego obejmuje formowanie przez wytłaczanie z rozdmuchiwaniem formowanie wgłębne i formowanie wtryskowe w wydrążenie, tworząc dwa rodzaje form.

Formowanie w środku jest rodzajem metody przetwarzania, która mocuje półwyrób rurowy lub arkuszowy, który jest wytwarzany przez wytłaczanie lub wtryskiwanie i nadal znajduje się w stanie uplastycznienia w formie do formowania, natychmiast wtryskuje sprężone powietrze, wymusza rozszerzenie i przyklejenie półfabrykatu do ściany wnękę formy i wyjmować z formy po schłodzeniu i sfinalizowaniu, aby uzyskać wymagane puste produkty.

Tworzywa sztuczne nadające się do formowania pustego to polietylen wysokociśnieniowy, polietylen niskociśnieniowy, sztywny polichlorek winylu, miękki polichlorek winylu, polistyren, polipropylen, poliwęglan itp. Zgodnie z różnymi metodami formowania kształtek wstępnych, formowanie wgłębne można podzielić na wytłaczanie z rozdmuchem i formowanie wtryskowe z rozdmuchem. Zaletą formowania pustego w środku przez wytłaczanie z rozdmuchem jest to, że konstrukcja wytłaczarek i form wytłaczanych z rozdmuchem jest prosta. Wadą jest to, że grubość ścianki kształtki jest niejednolita, co łatwo powoduje nierówną grubość ścianki wyrobów z tworzyw sztucznych. Rysunek po prawej to schematyczny diagram zasady wytłaczania z rozdmuchem.

Zaletą formowania wtryskowego z rozdmuchem jest jednolita grubość ścianki i brak latającej krawędzi. Ze względu na dno formowania wtryskowego, spód wydrążonego produktu nie będzie wytwarzał szwu splatanego, który jest nie tylko piękny, ale także bardzo wytrzymały. Wadą jest to, że używany sprzęt i forma są drogie, więc ta metoda formowania jest najczęściej stosowana w masowej produkcji małych pustych produktów i nie jest szeroko stosowana w stosowaniu metody wytłaczania z rozdmuchem.

Formowanie wtryskowe z rozdmuchem do tworzyw sztucznych

Formy do wydmuchiwania

(4) Formy odlewnicze do tworzyw sztucznych

Formy odlewnicze nazywane są również formami transferowymi. Tworzywo sztuczne jest dodawane do podgrzanej komory zasilającej, a następnie do kolumny ciśnieniowej przykładane jest ciśnienie. Tworzywo sztuczne topi się pod wpływem wysokiej temperatury i ciśnienia i wchodzi do wnęki przez system odlewniczy formy, stopniowo twardniejąc i formując. Ta metoda formowania nazywa się formowaniem odlewniczym, a stosowana forma nazywa się formowaniem ciśnieniowym. Ten rodzaj formy jest najczęściej używany do termoutwardzalnego formowania tworzyw sztucznych.

(5) Forma kompresyjna

Formowanie tłoczne jest jedną z najwcześniejszych metod formowania części z tworzyw sztucznych. Formowanie tłoczne polega na dodaniu tworzywa sztucznego bezpośrednio do otwartej wnęki matrycy o określonej temperaturze, a następnie zamknięciu matrycy. Pod wpływem ciepła i ciśnienia tworzywo sztuczne topi się w stan płynięcia. Dzięki działaniu fizycznemu i chemicznemu tworzywa sztuczne są utwardzane w plastikowe części o określonym kształcie i rozmiarze w temperaturze pokojowej. Formowanie tłoczne jest stosowane głównie do formowania termoutwardzalnych tworzyw sztucznych, takich jak proszek do formowania fenolowego, proszek do formowania z formaldehydem mocznikowo-formaldehydowym i melaminowo-formaldehydowym, tworzywa fenolowe wzmocnione włóknem szklanym, żywica epoksydowa, żywica DAP, żywica silikonowa, poliimid i tak dalej. Może również formować i przetwarzać nienasycone kruszywa poliestrowe (DMC), tworzywa sztuczne do formowania arkuszy (SMC), prefabrykację. Tworzywa do formowania monolitycznego (BMC) itp. Generalnie, często prasuje się dopasowaną strukturę górnej i dolnej matrycy folii kompresyjnej, a matryce prasujące dzieli się na trzy typy: przelewowe, nieprzepływowe i półprzepływowe.

(6) Odlew ciśnieniowy

Znany również jako odlewanie ciśnieniowe. Tworzywo sztuczne jest dodawane do podgrzanej komory załadowczej, a następnie kolumna prasująca jest umieszczana w komorze załadowczej w celu zablokowania matrycy. Nacisk jest wywierany na tworzywo sztuczne przez kolumnę prasującą. Tworzywo sztuczne topi się w stanie płynnym w wysokiej temperaturze i pod wysokim ciśnieniem, a następnie krzepnie we wnęce poprzez system zalewania. Ta metoda formowania jest również nazywana formowaniem transferowym. Formowanie wtryskowe ciśnieniowe jest odpowiednie dla litych tworzyw sztucznych o różnych temperaturach topnienia. Zasadniczo może być stosowany do formowania tłocznego lub wtrysku ciśnieniowego. Jednak gdy temperatura krzepnięcia jest niższa niż temperatura krzepnięcia, stan topnienia ma dobrą płynność, a gdy temperatura krzepnięcia jest wyższa, szybkość krzepnięcia jest wyższa.

2. Klasyfikacja matryc sprzętowych

W zależności od wyposażenia i środowiska procesowego formę metalową można podzielić na formę do pracy na gorąco i formę do pracy na zimno. Różnica między nimi jest ogromna.

1) Matryca do pracy na gorąco: stal matrycowa do pracy na gorąco odnosi się do matrycy odpowiedniej do odkształcania na gorąco metalu, takiej jak matryca do wytłaczania na gorąco, matryca do odlewania ciśnieniowego, matryca do kucia na gorąco, matryca do spęczania na gorąco itp. Ponieważ matryca do obróbki na gorąco działa w wysokiej temperaturze i wysokie ciśnienie przez długi czas, materiał matrycy musi mieć wysoką wytrzymałość, twardość i stabilność termiczną, zwłaszcza wysoką wytrzymałość termiczną, zmęczenie cieplne, ciągliwość i odporność na zużycie. Obejmuje głównie:

A. Forma do odlewania ciśnieniowego metalu: proces polega na wtryskiwaniu stopionego metalu o wysokiej temperaturze do wnęki matrycy w celu uzyskania wymaganych części konstrukcyjnych. Odlewanie ciśnieniowe metali jest stosowane do wykonywania części o skomplikowanych kształtach ze stopu aluminium, stopu cynku, stopu magnezu i innych stopów nieżelaznych.

B. Forma do spiekania proszku metalowego: proces polega na nadaniu proszku metalowego w formie o określonym kształcie i rozmiarze, a następnie podgrzaniu kęsa do stanu stopienia, aby można go było uformować. Spiekanie proszków metali jest stosowane głównie w przypadku części ze stali nierdzewnej, tytanu, miedzi, żelaza, niklu i innych stopów wysokotemperaturowych.

C. Metalowa matryca do wytłaczania na gorąco: gorąca obróbka matrycy do wytłaczania na gorąco ma ogólne zastosowanie do obróbki aluminium, magnezu, stali i innych metali w środowisku o wysokiej temperaturze, a kształt przekroju generowanych części pozostaje niezmieniony. Matryca do wytłaczania na gorąco musi mieć dobrą odporność na zużycie termiczne i odporność na odpuszczanie.

Forma odlewnicza z metalu

Matryca do wytłaczania na gorąco i profil aluminiowy

2) Matryce do obróbki na zimno (matryce do tłoczenia): matryce do obróbki na zimno to głównie matryce pracujące w temperaturze pokojowej, które są ogólnie nazywane matrycami do stemplowania (takie jak wykrojniki, matryce do gięcia, ciągadła, obracanie, skurcz, walcowanie, wybrzuszanie) , wykrojniki itp.). Część robocza matrycy do obróbki na zimno generalnie musi wytrzymać duży nacisk, siłę zginającą, siłę uderzenia i siłę tarcia, więc odporność na odkształcenia jest stosunkowo duża.

A. Metalowy wykrojnik: metalowy wykrojnik służy do wycinania dwuwymiarowego kształtu z metalowej płyty. Części mogą być również używane jako półwyrób do gięcia, rysowania i formowania. Zaślepianie służy głównie do wykrawania, wykrawania i przycinania blach ze stali, stali nierdzewnej, stopu aluminium, stopu miedzi i innych płyt.

B. Matryca do gięcia: część, która wykorzystuje matrycę do zginania płyt, prętów i sekcji pod określonym kątem, krzywizną i kształtem. Nadaje się do części ze stali, stali nierdzewnej, stopów aluminium i stopów miedzi.

C. Wykrojnik: rysowanie to proces tłoczenia, ciągnienia pierścienia lub metalowej matrycy w celu przekształcenia materiałów blaszanych w części w kształcie cylindra lub pudełka. Wykrojnik jest popularnym narzędziem do rysowania.

D. Formowanie matrycy: użycie matrycy jest rodzajem metody produkcji, w której odkształcenie plastyczne odbywa się na ciele stałym, przy niezmienionej jakości i właściwościach materiału. E. Nitownica: nitowanie metalowe to metoda łączenia dwóch przedmiotów obrabianych przez środkowe elementy za pomocą siły mechanicznej. Zasadniczo nitowanie jest stosowane między płaskimi płytami. Matryca używana w tym procesie nazywana jest matrycą nitującą.